Не заржавеет и 200 лет: как «Татнефть-Пресскомпозит» за 8 месяцев построил новый завод гибких труб

В мае 2024 года под будущее производство забили первые сваи, а уже 20 декабря был построен цех общей площадью 10 тыс. кв. м и выпущена первая продукция

Первый завод по производству гибких труб в Татарстане

В рекордные сроки «Татнефть-Пресскомпозит» построил в Елабуге новый завод по производству гибких композитных труб. В мае 2024 года под будущее производство забили первые сваи, а уже 20 декабря был построен цех общей площадью 10 тыс. кв. м и выпущена первая продукция. Это первый подобный завод в Татарстане. На предприятии создано 236 рабочих мест.

Гибкая композитная труба (ГКТ) — новый продукт, который активно применяется в нефтегазовой промышленности. ГКТ прошла опытно-промышленные испытания: ее исследовали на износостойкость, давали максимальную нагрузку и др. Из основных характеристик: трубы будут выпускаться диаметром от 50 до 200 мм, они будут обладать способностью выдерживать давление до 21 МПа.

Азат Губайдуллин: «Новое производство основано на максимальной синергии с классическим продуктом предприятия — эти технологии позволят выпускать на этом заводе также внешнюю оболочку для наших стеклопластиковых труб»

Мощность двух производственных линий в Елабуге — до 800 км гибких труб в год. Запуск завода почти на треть увеличит проектные мощности компании «Татнефть-Пресскомпозит». Сейчас в год компания выпускает по 2 тыс. км стеклопластиковых труб.

«Новое производство основано на максимальной синергии с классическим продуктом предприятия — эти технологии позволят выпускать на этом заводе также внешнюю оболочку для наших стеклопластиковых труб, предназначенных для жилищно-коммунального хозяйства», — рассказал директор «Татнефть-Пресскомпозит» Азат Губайдуллин.

Гибкая композитная труба может использоваться для транспортировки нефти, газа, воды и широкого спектра многофазных жидкостей.

Композитные трубы производства ООО «Татнефть-Пресскомпозит» по эксплуатационным характеристикам существенно превышают аналоги, которые предлагают другие производители

Скорость укладки и рекордный срок службы в 200 лет

Гибкие композитные трубы имеют массу преимуществ:

Скорость укладки. Она достигается за счет уменьшения радиусов изгибов и менее строгих требований к геометрии трассы и параметрам траншеи.

Простой монтаж. Километр гибкой трубы монтируется в течение часа. Для сравнения: для монтажа километра стеклопластиковой трубы нужна монтажная бригада, это займет 1–2 дня.

Всего два стыка на 800 метров. Длина гибкой трубы в катушке — от 200 до 800 м в зависимости от диаметра. У стеклопластиковых труб стыки каждые 10 м — присутствуют риски при монтаже: неправильная стыковка может привести к порыву.

Трубы не ржавеют ни внутри, ни снаружи. Композитные трубы производства ООО «Татнефть-Пресскомпозит» по эксплуатационным характеристикам существенно превышают аналоги, которые предлагают другие производители. Так, в качестве армирующего материала вместо стальной проволоки используется стекловолокно. Кроме того, по требованию заказчика при изготовлении есть возможность применения в структуре трубы барьерного газонепроницаемого слоя. Это исключает внутреннюю коррозию и увеличивает срок эксплуатации трубы.

Отсутствие резьбовой части, установка на фитингах. Резьба — дополнительные риски при монтаже. Может произойти излом резьбы или ее расслоение.

География применения шире. У стеклопластиковой трубы есть требования к грунту — нужно ровное основание. У гибкой трубы таких требований нет, она может пройти под любым наклоном.

Создана для сложного климата и ландшафтов. Труба будет востребована в условиях Крайнего Севера и сложных ландшафтов, включая гористые местности.

Прослужит 200 лет. Исследования показали, что гибкие трубы «Татнефть-Пресскомпозит» при определенных условиях среды не будут ржаветь и разрушаться около двух веков!

На заводе применены самые современные технологии, высокий уровень автоматизации

Как изготавливаются гибкие трубы

На заводе применены самые современные технологии, высокий уровень автоматизации. Труба получается методом экструзии.

Проходя через экструдер (нагревательный элемент), расплавленная масса попадает в вакуумные станки, где будущие трубы приобретают свою форму. Далее на намоточных станках на полученные изделия в несколько слоев наматывают армирующую ленту.

Конечный экструдер обволакивает конструкцию полиэтиленом. На выходе получается полиэтиленовая труба со стекловолокном внутри.

Готовую трубу наматывают на барабан (бухту). Диаметр барабана — до 5,5 метра. На объекте барабан обычно устанавливают на так называемый козлик (чтобы барабан мог вращаться).

Конец трубы крепят к экскаватору, который едет над траншеей, — и труба естественным образом разматывается и автоматически укладывается.